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軽量、高剛性
軽量化100kgの電気自動車は、走行エネルギーを約4％節約できます。したがって、軽量構造は明らかに範囲を拡大するのに役立ちます。あるいは、同じ範囲の軽量化により、より小型で軽量のバッテリーを取り付けることができます。これにより、コストが節約され、取り付けスペースが削減され、充電時間が短縮されます。たとえば、ミュンヘンの応用技術大学の科学者は、この小型化によって100 kgの重量を減らすことができ、それによってバッテリーのコストを最大5％削減できると考えています。さらに、軽量化はドライブのダイナミクスを助け、ブレーキとシャーシのサイズと摩耗を減らします。

防火を強化する
炭素繊維複合材の熱伝導率はアルミニウムの約200分の1であり、電気自動車のバッテリーの発火を防ぐための良い前提条件です。添加剤を加えることでさらに改善できます。たとえば、内部テストでは、雲母がなくても複合材料の寿命が鋼の4倍であることが示されています。これにより、乗組員は緊急時に救助する貴重な時間を得ることができます。

熱管理を改善する
複合材料の熱伝導率が低いため、この材料は熱管理の最適化にも重要な貢献をします。バッテリーは、エンクロージャーの素材によって熱と冷気から自動的に保護されます。適切な設計により、追加の断熱材は必要ありません。

耐食性
炭素繊維複合材料は、鋼のように追加の腐食層を持つ必要はありません。これらの材料は錆びにくく、アンダーボディが損傷しても構造の完全性が漏れることはありません。

自動車の質と量の自動大量生産
底部とカバーは平らな部品であり、大量生産が可能で、材料を節約する方法で安定しています。ただし、フレーム構造は、新しい製造プロセスを使用して複合材料で作成することもできます。多分

魅力的な軽量建築費
総コスト分析では、炭素繊維複合材で作られたバッテリーボックスは、その多くの利点により、将来的にはアルミニウムやスチールと同様のコストレベルに達する可能性があります。

その他の機能
さらに、当社の材料は、電磁両立性（EMC）、水密性、気密性など、バッテリーエンクロージャーの他の要件を満たしています。