会社は、新しいプロセスが成形時間を3時間からわずか2分に削減すると言います
日本の自動車メーカーは、カーボンファイバー強化プラスチック（CFRP）から作られた車の部品の開発を最大80％スピードアップする新しい方法を作成したと言います。
炭素繊維の利点は長い間知られていますが、生産コストは従来の材料のそれよりも最大10倍高い場合があり、CFRP部品の形成の困難により、材料から作られた自動車部品の大量生産が妨げられています。
日産は、圧縮樹脂移動成形として知られる既存の生産方法への新しいアプローチが見つかったと言います。既存の方法では、炭素繊維を適切な形状に形成し、上部ダイと炭素繊維の間にわずかな隙間でダイに設定します。次に、樹脂を繊維に注入し、硬化させます。
日産のエンジニアは、炭素繊維中の樹脂の透過性を正確にシミュレートするための技術を開発し、ダイ内の温度センサーと透明なダイを使用してDIEの樹脂流挙動を視覚化しました。シミュレーションが成功した結果、開発時間が短い高品質のコンポーネントでした。
坂本史長副大統領は、YouTubeでのライブプレゼンテーションで、CFRP部品は、注入された樹脂の新しい鋳造手順のおかげで、4〜5年で大量生産されたスポーツユーティリティ車両で使用され始めると述べました。コスト削減は、生産時間を約3〜4時間からわずか2分に短縮することから得られます、と坂本は言いました。
ビデオについては、次のように確認できます。https://youtu.be/cvtgd7mr47q
今日はコンポジットから来ています
投稿時間：4月1日 - 2022年