同社によれば、新しいプロセスにより成形時間が 3 時間からわずか 2 分に短縮される
日本の自動車メーカーは、炭素繊維強化プラスチック（CFRP）製の自動車部品の開発を最大80％スピードアップする新しい方法を開発し、より多くの自動車向けに強力で軽量な部品を量産できるようにしたと発表した。
炭素繊維の利点は以前から知られていましたが、製造コストは従来の材料の最大10倍になる可能性があり、CFRP部品の成形の難しさにより、この材料から作られた自動車部品の大量生産が妨げられてきました。
日産は、圧縮樹脂トランスファーモールディングとして知られる既存の製造方法に新たなアプローチを見出したと発表した。従来の工法では、炭素繊維を正しい形状に成形し、上型と炭素繊維の間にわずかな隙間をあけて金型にセットする。次に、樹脂をファイバーに注入し、硬化するまで放置します。
日産のエンジニアは、金型内温度センサーと透明な金型を使用して、金型内での樹脂の流動挙動を視覚化しながら、炭素繊維内の樹脂の浸透性を正確にシミュレートする技術を開発しました。シミュレーションが成功した結果、開発時間が短縮され、高品質のコンポーネントが得られました。
副社長の坂本英行氏は、YouTubeのライブプレゼンテーションで、注入樹脂の新しい鋳造手順のおかげで、CFRP部品が4、5年後には量産スポーツ用多目的車に使用され始めるだろうと述べた。坂本氏によると、制作時間が約3、4時間からわずか2分に短縮されたことでコストが削減されたという。
ビデオについては、次のようにして確認できます。https://youtu.be/cVTgD7mr47Q
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投稿時間: 2022 年 4 月 1 日